お客様の声
事例1 岐阜県可児市 K社
主要設備 MC１8台 NC旋盤３8台 研削盤２台
当社にはセンタレス研削盤が２台有ります。
内一台で、毎月繰り返し研削作業を行なう製品が有ります。
それで困っている事があります。
その内容は
製品名 パイプA
材質 SUS304
ロット数１５００ケ/月
外径５２φ
長さ２５０mm
面荒さ０．８S
ですが、そのうち約５％程がスクラッチ不良でお釈迦になってしまいます。
研削面の一カ所だけが爪で掻いたようなキズがあります。
通常、見ただけではわかりにくいのですが、メッキをするとよく目だちます。
もちろん、この製品を加工するときは、切粉タンクを綺麗に掃除し
クーラント液を交換してから作業に入りますが、それでも発生してしまいます。
研削油は充分かかっています。
何か良い方法はないでしょうか？
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拝見しました所、十分な研削液が砥石とワークにかかっています。
また、マグネット式の切り粉回収装置もあります。
材質がSUS304であり、キズの発生原因がと粒又は切粉のカミコミによるものでは
ないかと判断しました。
早速、研削盤に
万能濾過装置 ７５０J×２ 一台
を取り付け、量産にチャレンジして頂きました。
セットの時，今までは１０ケ程ながして調整していましたが
３ケで充分できるようになりました。
量産加工では今までと違って良く寸法が揃いました。１５００ケを全検しましたが
すべてにおいてキズがなく問題発生のないことが解りました。
砥石のドレッシングを従来３回行いましたが、今回は１回/ロットだけでした。
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これにより社内の不良発生率は、研削盤では‘０’となりました。
また、コスト面において大幅な費用の削減ができました。
１５００×０．０５＝７５
１ケの単価 ２，１８０円
７５×２１８０＝１６３，５００円／月
１年間では
１６３，５００×１２＝１，９６２，０００
と大きな成果を上げることができました。
濾過装置のフイルタ－が大型の為か、フィルタ交換が３～４ヶ月で
交換すれば良く、コスト面でも助かっています。
対象設備→JPX-750
事例2 滋賀県東浅井群 R社
主要設備 プラスチック成型機 １５台
油圧ポンプのオイルをメーカー指示により、今まで2年に一度づつ新油交換してきました。
しかし、オイルタンクのオイル交換に800L～1200L（1台あたり）を必要とし、すべての成型機を交換すると
150万円の費用が発生しています。
プラスチックの成型品は価格が下がる一方で費用の捻出では大変です。
今回、HPを見て浄油機を探していましたが、価格、性能の面で御社の浄油機でいけそうだと思い、御社の浄油
機を1台購入し、テストしてみたいと思います。
テスト機はFCP-521でお願いします。
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R社に一台FCP-521を専用に取り付けてもらいました。
使用機はタンク容量1000Lで2年間オイル交換をしていません。
配管は付属の高圧ホースでドレン穴にバルブを追加して本機と接続し、もう一つの吐き出し側を
ブリーザーキャップをはずしてタンクに入るようにしました。
成型機を使用しながらの浄油となりますので24時間の運転を試みました。
比較のため汚染度と水分を最初に測定してみました。
NAS14級 水分 0.17％
かなり汚れていて目視でも茶色くなっています。
2週間が経過してやや色が薄くなったようです。
1ヶ月間で見たところ、かなり透明な色になっているのでもう少しのようです。
1ヶ月半できれいになっているのでこの時点で測定してみることにしました。
NAS9級 水分 0.03％ 粘度27
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評価の度合いは・・・
かなり時間がかかりましたが、成型機が稼働状態であることを考慮した結果、満足です。
よって、他の成型機へ展開していきたくFCP-521を3台追加です。
合計4台の注文をいただきました！
費用計算
今回のオイルを新油に交換すると
新油代 1000L（平均）×15（台数）×120円（単価）＝1,800,000
処理費用 15,000L×18（引き取り単価）＝270,000
合計 2,070,000円
FCP-521の購入費用
400,000×4台＝1,600,000
電気代 3,200円（年間）×4（台）＝12,800円
取り付け工賃 5,000（時間）×0.5（設置時間）×24（回）＝60,000
フィルター費用 12,000（1本単価）×2（1年に1回交換）×4（台）＝96,000
合計 1,668,800円
よって2年目は 2,070,000円－1,668,800円＝401,200円の費用削減となりました。
《4年目以降は購入費が0のため、1,601,200となります》
※浄油機導入による評価
上記設備を導入してから5年が経過しますが、オイルに関してのトラブルは一度もなく
導入して良かったと思います。
今後5年は今の方法を続けていく予定で、新油はただ継ぎ足しだけに使用です。
環境負荷の低減は世界的な目標であり、少なからず削減に寄与できていると
感じていますが、さらなる費用削減に努力していきます。
対象設備→ろ過装置
事例3 岐阜県 2綸用ショックアブソーハー
設備の内容 緩衝器の圧漏れテスト機 2台
製品の洗浄及び圧漏れテストを水道水で行っています。
漏れテストの時、アルミ製品の表面に付着した油が水に溶けて白く濁って
しまいます。
稼働時間は22Hで2日に一回交換しています。
エマルジョン化した水を透明に維持したいのですが良い方法は無いのでしょうか？
＜ご相談製品内容＞
製品名: 緩衝器
材質: アルミ鋳物
ロット数: 1200ヶ／日
外径: ５２φ
長さ: 350㎜
当社からの御提案
前行程によるエマルジョン加工液が緩衝器の表面に付着、耐圧試験の時に洗浄を兼ねて
リークテストを全検しています。
水を換えた直後からテストを重ねるうちに、少しずつ水が白濁して2日目では泡がほとんど
見えなくなってしまいます。この時点で液の交換となります。
対策としては、水に溶けている細かな油の粒子1～5ミクロンを捕捉し、吸着できないかと考えました。
まず、造粒材に通して油の粒子を20～30ミクロンに大きくし、セラミックスの吸着剤および
エマルジョン吸着剤に通して見ました。
流速が早いとうまくいきませんのでゆっくり流すと、うまく吸着できました。
結果
左側にある青いホースは液の吸入用ホースです。
今までは2日間で水をすべて抜き取って新しい水道水と交換していましたが、
6日目でもまだ透明さが残っています。
交換の手数が省け、排水の処理費用が大幅に減少して助かっています。
改善内容
導入前
| ロット／日（個） | 交換日 | 使用水 | 単価（円） | 排水コスト／月（円） |
| 1,200個 | 2日間毎 | 3m3 | 260円 | 150,000円 |
導入後
| ロット／日（個） | 交換日 | 使用水 | 単価（円） | 排水コスト／月（円） |
| 1,200個 | 6日間毎 | 1m3 | 260円 | 50,000円 |
コスト削減額
| 月間 | 100,000円 |
| 年間 | 1,200,000円 |
お客様の声
予想以上の効果が出て驚いています。今後はセラミクス吸着材、エマルジョン吸着材の交換寿命を見ながら他の設備にも展開したいと思っています。
